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Abbiamo implementato una politica ambientale che coinvolge tutte le fasi della nostra attività, dalla produzione alla logistica. Uno dei risultati più significativi è la riduzione del 35% dei packaging, senza mai compromettere la protezione e la sicurezza dei prodotti.
Questo traguardo è stato possibile non solo grazie all’ottimizzazione interna dei processi, ma anche grazie alla collaborazione dei nostri clienti, che come noi credono nel valore della sostenibilità. I packaging con cui riceviamo la merce non vengono buttati, ma riutilizzati
per rispedire i materiali: un circolo virtuoso che riduce gli sprechi e dà nuova vita a ogni imballaggio. Un gesto concreto che dimostra come la condivisione di valori possa trasformare anche le azioni quotidiane in un contributo reale al benessere del pianeta.
Per noi di Ludabak, la sostenibilità non è un accessorio, ma una vera e propria strategia aziendale.

Ogni pezzo che esce dalla nostra produzione viene sottoposto a controlli accurati, seguendo protocolli interni e standard certificati.
Questo significa ridurre al minimo difetti e anomalie, garantendo uniformità e affidabilità nel tempo. Il controllo qualità non è solo una fase finale: è un approccio integrato che svolgiamo durante tutto il percorso, dalla materia prima al prodotto finito, per rispettare le specifiche del cliente, sviluppare test qualitativi ad hoc che vadano oltre gli standard richiesti, dare evidenza dei risultati ottenuti e pianificare azioni di miglioramento continuo.
Sono oltre 20 diverse tipologie di test a cui sottoponiamo i prodotti stampati, tra le quali:
– test di quadrettatura
– rottura a torsione
– dinamometrici
– spettrofotometro
– verifica della tenuta attraverso Penna Ericsen
– test termici
– test di lavaggio
– controlli dimensionali specifici con dime
– controlli estetici
– verifica tensione superficiale
– resistenza meccanica all’urto
– test di affidabilità
Con Ludabak, la certezza di ricevere componenti conformi e pronti all’uso è una garanzia.

Ludabak nasce dall’intuizione di Sergio, che con passione e visione ha trasformato granuli di plastica in un’impresa capace di crescere e innovare. Oggi, con la seconda generazione alla guida, Daniele e Luca, la stessa energia continua a dare forma a progetti e soluzioni che
guardano al futuro.
Da sempre radicati nel territorio di Serra de’ Conti, Ludabak è stata la prima azienda a poggiare le sue fondamenta nella nuova zona industriale. Una scelta pionieristica, segno di radicamento territoriale e di visione imprenditoriale che, fin dagli inizi, ha guidato la nostra crescita nell’offrire ai nostri clienti competenza, affidabilità e solidità.
Dal 1988, scegliamo di rimanere ed investire dove Sergio ha dato vita a Ludabak perchè il territorio, come la famiglia, è parte della nostra identità.

La produzione e gli uffici Ludabak resteranno chiusi dal 4 al 24 agosto.
Riprenderemo regolarmente le attività da lunedì 25 agosto.

Per questo, abbiamo scelto di affidarci a un nuovo compressore d’aria firmato Atlas Copco, leader mondiale nel settore.
Questa nuova macchina, progettata per garantire alte prestazioni con il minimo consumo energetico, ci consente di ottimizzare ulteriormente il nostro ciclo produttivo, riducendo costi operativi e impatto ambientale.
Grazie alla capacità di modulare la produzione di aria riesce ad avare una massima efficienza nei consumi e, quindi, rappresenta un passo concreto verso una produzione sempre più responsabile e orientata al futuro.

Grazie alla qualità delle materie prime utilizzate nei loro prodotti, possiamo offrire soluzioni sempre più performanti e sostenibili ai nostri
clienti. Questa collaborazione permette di combinare il meglio delle due realtà, per garantire risultati eccellenti e continuare a competere nel mercato globale insieme, nel segno dell’innovazione.

Da queste sollecitazioni nasce il concetto errato che “la plastica è morte”, come disse una volta un bambino durante una recita.
Per cambiare questo trend di pensiero, abbiamo aperto le porte ai bambini della Scuola Primaria A. Fiorini di Barbara, mostrando loro come viene lavorata la plastica ed i vari e straordinari utilizzi che ne facciamo. Per farlo, abbiamo coinvolto anche Cavallari Srl, azienda specializzata nel riciclo di materie plastiche, che ha mostrato ai bambini l’importanza della selezione e del corretto smaltimento.
Alla fine di questa giornata speciale, non abbiamo fornito ai bambini nessuna soluzione, perché non ci sentiamo i detentori della “verità”, ma abbiamo voluto trasferire loro delle conoscenze che speriamo stimolino in loro riflessioni che li renderanno i futuri protagonisti del cambiamento.

Ludabak nasce dalla fusione dei nomi di Luca e Daniele, figli del nostro fondatore, con l’aggiunta di “bak”, ispirato alla bakelite, la materia prima con cui l’azienda ha iniziato a produrre i suoi primi stampi. Un nome che porta con sé la tradizione e la visione del nostro fondatore, continuata con impegno dai suoi figli, per innovare nel mondo dei materiali plastici da oltre 30 anni.

– Progettiamo e realizziamo stampi di materie plastiche altamente versatili.
– Offriamo soluzioni personalizzate, con la possibilità di adattare componenti esistenti a nuovi progetti.
– Garantiamo ricambi sempre disponibili e tempi di intervento rapidi, grazie al nostro approccio Kanban
– Lavoriamo costantemente per offrire vantaggi competitivi e ottimizzare ogni fase del processo produttivo.

Dal 5 al 7 marzo, vi aspettiamo nel padiglione 36, stand B18 per presentare i nostri prodotti e servizi. Non mancare!

Dal 7 all’11 febbraio saremo presenti alla fiera Ambiente, l’evento internazionale dedicato alle soluzioni più innovative per la casa e la vita quotidiana.

Vi aspettiamo al nostro stand B15 nel Padiglione 8!

La nostra Azienda resterà chiusa per le festività natalizie dal 23 dicembre 2024 al 6 gennaio 2025 compresi.

Nella produzione di componenti tecnici lo stampaggio a iniezione di gomme termoplastiche sta sostituendo il silicone, perché, a parità di caratteristiche e prestazioni dei materiali, risulta più veloce e di conseguenza economico. C’è inoltre una componente importante in tema di sostenibilità: a differenza del silicone i granuli di gomma sono riutilizzabili, dunque gli scarti di lavorazione possono essere destinati al riciclo. Le possibilità di applicazione sono numerose: in edilizia, nell’automotive, per articoli di consumo e sportivi, per i settori elettronico ed elettrotecnico, medicale e farmaceutico.

Il nostro ufficio tecnico è un punto di riferimento per la risoluzione delle sfide realizzative dei componenti estetici in termoplastico: grazie al nostro know-how sui materiali e sulle problematiche produttive, affianchiamo gli uffici tecnici dei nostri clienti per trovare il miglior compromesso tra stampabilità ed estetica, in un continuo scambio di informazioni che porta spesso a soluzioni innovative ed efficaci.

Grazie all’innovazione tecnologica e alla digitalizzazione anche nel 2024 la nostra quota export è superiore al 45%, confermando un trend di crescita che è lo specchio della nostra innata vocazione internazionale e per noi fonte di grande soddisfazione.

5 – 25 agosto: ci prendiamo una pausa per tornare più abbronzati e riposati. Ci ritroviamo il 26 agosto pieni di energia. Buone vacanze!

Siamo consapevoli dell’impatto che i materiali plastici hanno sull’ambiente e per questo abbiamo scelto di fare la nostra parte: su richiesta del cliente utilizziamo fino al 60% plastiche di filiera certificata Seconda Vita. Questa scelta, per noi fondamentale, ci consente di ridurre l’impronta ecologia della nostra attività e di immettere nel mercato prodotti più sostenibili.

Nel corso dell’anno supportiamo i nostri collaboratori con corsi teorico/pratici che ampliano le loro competenze. Crediamo nel valore dell’apprendimento continuo come leva per la crescita aziendale e come motore per la motivazione e la soddisfazione delle persone, che si sentono stimolate dalla possibilità di uscire dalla routine e di continuare a crescere durante tutto il proprio percorso professionale.

Le nostre tecnologie ci consentono di combinare materiali diversi come componenti metallici – ottone, acciaio, elementi magnetici – e materiali plastici. Il costampaggio, che consiste nello stampare a caldo i materiali plastici intorno all’elemento metallico, assicura una tenuta superiore dei componenti estetici o tecnici e, dunque, una maggiore affidabilità.

Hai mai pensato a una linea di manici completamente personalizzati con grafiche
in rilievo? Oggi si può, grazie alla collaborazione tra Ludabak s.r.l. e Standex, azienda specializzata in texture personalizzate e servizi per lo stampo.
La nuova linea di manici, pomoli e maniglie Aria si presenta impreziosita da texture in rilievo, grazie a una tecnologia che siamo in grado di applicare a qualsiasi modello, con infinite possibilità di personalizzazione.

È finalmente disponibile il video che racconta il processo di progettazione e costruzione del nostro nuovo stabile: lo abbiamo immaginato sicuro, funzionale, bello da vivere per le nostre persone. Ogni scelta è stata fatta pensando alla Ludabak del futuro: grazie a tutti coloro che hanno contribuito a trasformare la nostra immaginazione in realtà.

Quest’anno parteciperemo come espositori alla fiera MECSPE, un ulteriore tassello che si aggiunge al percorso che l’azienda ha intrapreso ormai da anni verso la diversificazione ed ampliamento del proprio business. Venite a visitare il nostro stand PADIGLIONE 36 Stand E01!

Vi aspettiamo dal 26 al 30 gennaio 2024 alla Fiera Ambiente di Francoforte con i prodotti del nostro attuale catalogo e tante novità.

Siamo orgogliosi di comunicare che saremo presenti dal 26 al 30 Gennaio 2024 alla Fiera Ambiente di Francoforte, il più importante appuntamento internazionale dedicato ai beni di consumo relativi ai settori arredo e casalinghi. Ci troverete nel Padiglione 8, Stand B15.
Vi aspettiamo!

Vi auguriamo un sereno Natale e felice anno nuovo.
La nostra azienda resterà chiusa per le festività natalizie dal 22 dicembre 2023 al 7 gennaio 2024 compresi.
Tutte le attività riprenderanno regolarmente dall’8 gennaio 2024. Buone vacanze!

Il nostro ufficio tecnico R&S sviluppa continuamente nuovi prodotti. Grazie alla nostra stampante 3d realizziamo i prototipi per ogni progetto, facciamo verifiche attraverso dei test iniziali velocizzando così le fasi di produzione.

• Produciamo 1/3 dell’energia necessaria con il nostro impianto fotovoltaico
• Riutilizzo degli imballi in cartone da noi ideati
• Riutilizzo dello sfrido prodotto durante il processo di produzione
• Impianti e macchinari dotati di inverter per modulare i consumi

Riusciamo a ridurre i costi del prodotto finito. Realizzando internamente assemblaggi semplici e complessi così da ottimizzare i tempi e i costi del prodotto finito.

La nostra azienda rimarrà chiusa dal 7 al 27 agosto compresi. Tutte le attività riprenderanno regolarmente dal 28 agosto.
Buona estate!

Abbiamo deciso di automatizzare alcuni processi di assemblaggio che richiedono sequenze lineari di operazioni ed un numero elevato di articoli da produrre, gestendo contemporaneamente anche lotti diversi che vengono identificati e separati in diverse linee durante il processo. Lo scopo è quello di ridurre i tempi di montaggio del prodotto, ottimizzare gli spazi e incrementare la produttività.

Siamo orgogliosi di esser entrati a far parte nella classifica stilata dal prestigioso Il Sole 24 Ore tra le 250 aziende italiane con la maggiore quota export fatturata nel 2021. Un bel riconoscimento per la nostra azienda che da sempre opera a livello globale con ottimi risultati.

Proprio in questi giorni stiamo presentando una nuova collezione di manici, maniglie e pomoli per pentole e padelle, studiata in collaborazione con designer di consolidata esperienza nel settore. Ora vi anticipiamo la linea SOFT che è contraddistinta da tratti morbidi, semplici ed essenziali. La sua forma tondeggiante rende i prodotti maneggevoli e sicuri, perfetti per chi ama essere circondato da tutti i comfort, anche in cucina.

Vi auguriamo un sereno Natale e un felice anno nuovo.

La nostra azienda resterà chiusa per le fe­sti­vi­tà na­ta­li­zie dal 24 di­cem­bre all’8 gen­na­io com­pre­si.

Tut­te le at­ti­vi­tà ri­pren­de­ran­no re­go­lar­men­te dal 9 gen­na­io. Buone vacanze!

Nel nostro piccolo, abbiamo scelto di organizzarci come una grande azienda: i nostri clienti ci hanno chiesto sempre di più in termini di controllo e gestione dei processi e noi ci siamo mossi di conseguenza, certi che un’organizzazione strutturata fosse il metodo giusto per affrontare le trasformazioni del nostro settore e restare in linea con le dinamiche produttive del mercato globale.

Siamo consapevoli che la qualità oggi non riguarda più soltanto il componente consegnato al cliente, ma ogni fase del percorso che è stato fatto per raggiungere quel risultato. I test qualitativi sul prodotto vengono svolti durante tutto il percorso, per assicurarci che vengano rispettate le specifiche del cliente e sviluppiamo test qualitativi ad hoc per andare oltre gli standard richiesti. Sono oltre 20 le tipologie di test a cui sottoponiamo i prodotti stampati, tra le quali:

– test di quadrettatura
– rottura a torsione
– dinamometrici
– spettrofotometro
– verifica della tenuta attraverso Penna Ericsen
– test termici
– test di lavaggio
– controlli dimensionali specifici con dime
– controlli estetici
– verifica tensione superficiale
– resistenza meccanica all’urto e test di affidabilità.

Per garantire l’efficienza e la risoluzione dei guasti meccanici ci avvaliamo di un’officina interna e di collaboratori altamente specializzati che rispondono in modo tempestivo a ogni problematica. Siamo inoltre in grado di produrre internamente piccole attrezzature per lo stampaggio, velocizzando così i tempi di produzione.

Con una squadra come la nostra ci sentiamo pronti per affrontare un futuro pieno di opportunità.

Grazie alle competenze del nostro ufficio tecnico affianchiamo il nostro cliente proponendo soluzioni personalizzate, per ottimizzare il processo di produzione. In questo modo riusciamo a ridurre notevolmente i tempi di produzione e gli sprechi.

Da sempre investiamo sulle tecnologie e sui nuovi sistemi di automazione. Per questo abbiamo inserito da poco in azienda la nuova imbustatrice automatica che ci permette di offrire ai nostri clienti un servizio sempre più rapido e completo.

Un nostro obiettivo è quello di semplificare le fasi di lavoro e ridurre i passaggi, portando al nostro interno soluzioni all’avanguardia. Per far questo costruiamo attrezzature e piccole automazioni su misura per la movimentazione e il prelevamento dei pezzi in fase di stampaggio.

La Ludabak nasce come attività di stampaggio a iniezione dei materiali termoindurenti e, in particolare, di manopole. Negli anni però abbiamo ampliato i settori di applicazione del nostro know-how con particolare focus sui termoplastici, e ci siamo specializzati nello stampaggio di manici per padelle. Ad oggi possiamo annoverare tra i nostri clienti numerosi brand italiani e internazionali.

Stampiamo particolari tecnici di piccole e grandi dimensioni in materiale termoplastico (PBT caricati e non, PA, ABS ecc.) per cappe aspiranti, caldaie e piccoli elettrodomestici. Siamo in grado di fornire componenti assemblati e tampografati con varie finiture, trasparenti, verniciati e serigrafati, seguendo le specifiche del cliente.

In oltre trent’anni di lavoro abbiamo fatto esperienza di un numero straordinario di finiture. Il mercato nel quale operiamo ci ha richiesto, nel tempo, componenti estetici per i quali è stato necessario trovare nuove soluzioni tecniche e produttive. Una sfida per noi, che da sempre ci impegniamo a realizzare le idee dei designer e degli uffici marketing.

Cerchiamo sempre di essere al passo con le nuove tecnologie e ci avvaliamo di nuovi sistemi di automazione che migliorano l’efficienza produttiva e riducono i fermi macchina. Proprio per questo costruiamo internamente piccoli componenti, avvalendoci sia dell’officina interna che dell’ufficio tecnico. Questo ci permette di ottimizzare i tempi di produzione.

Non ci accontentiamo di essere semplici fornitori di componenti stampati: per i nostri clienti vogliamo essere veri e propri partner. Per questo investiamo nello sviluppo di nuove linee di manici, maniglie, pomoli per padelle e pentole, per avere un approccio sempre propositivo nei confronti dei nostri clienti.

La nostra attività nasce con lo stampaggio a iniezione dei materiali termoindurenti e, in particolare, con la produzione di manopole. Molto del nostro know-how proviene dall’esperienza in questo settore, che, ancora oggi, interessa il 62% del fatturato totale.

Un altro nuovo componente del nostro parco macchine è la bilancia dinamica di alto livello che assicura performance e affidabilità elevate sul controllo metrologico di qualsiasi pezzo. Questa tecnologia è un ulteriore elemento che ci consente di assicurare ai nostri clienti gli standard qualitativi richiesti.